在金屬加工生產過程中，企業需要引入高精密的機械設備和先進的制造技術確保產品質量和生產，因此該行業有著技術密集型、產品應用廣泛、供應鏈復雜等顯著行業特性;同時，金屬加工因為受到宏觀經濟波動、原材料價格、生產制造成本等因素影響從而體現出強周期性特點。近年來，機器人和自動化設備在金屬制造和加工領域的應用持續擴大，用以提高生產力和降低勞動力成本，降低周期性對金屬加工行業的影響。今日為大家介紹未來機器人落地金屬加工行業的項目案例。

項目背景

客戶主要從事強磁材料的研發、加工制造和銷售，其產品廣泛應用于汽車、航空航天、工業電機、伺服電機、醫療保健等領域。現場劃分為空瓶放置區、細篩下料點、細粉緩存區、成型完成點、等待靜壓區等多個區域，導入未來機器人VNSL14托盤堆高式無人叉車+潛伏頂升式AMR+RCS2.0中控調度系，對接客戶WMS系統，實現空瓶自動轉運、料瓶自動入庫等流程。

項目流程

空瓶放置區——細篩下料點：當空瓶完成清洗，人工將空瓶從清洗區轉運至放置區，并通過PDA輸入空瓶所在庫位碼，向RCS2.0中控系統提交庫位綁定信息，完成空瓶與庫位綁定;

當細篩下料點需要空瓶，人工通過PDA輸入空瓶庫位碼并下發任務，RCS2.0調度VNSL14無人叉車從空瓶放置區叉取空瓶，通過提升機轉運至一樓細篩下料點，完成轉運任務。提升機為雙開門，額定載重2T，提升機內部有效空間為2000*1600*2000mm(L*W*H)，電梯出入口與地面間隙譽為8mm。通過RCS中控調度系統，VNSL14無人叉車與提升機對接，實現空瓶從二樓自動轉運至一樓緩存區。

細篩下料點——細粉緩存區：員工在細篩下料點將裝滿細粉的料瓶信息與料車進行綁定，并申請入“細粉緩存區”，客戶WMS系統自動分配庫位。庫位信息同步給到RCS中控調度系統，調度VNSL14無人叉車從細篩下料點叉取600kg的料瓶轉運至細粉緩存區指定庫位，完成轉運入庫任務。

成型起點——成型完成點：成型起點的員工通過PDA觸發點對點搬運任務，呼叫潛伏頂升式AMR將空料車轉運至成型起點，等待人工將物料放置在空料車上。

成型完成點——靜壓區：當空料車裝滿后，人工在PDA上輸入終點庫位，呼叫潛伏頂升式AMR，從指定成型完成單背負空料車，轉運至靜壓區庫位，完成轉運任務。

項目價值

提升轉運效率：VNSL14無人叉車通過RCS2.0系統，無縫對接卷簾門、提升機，無需人工干涉操作，打通區域間物料點對點自動搬運，提升客戶內部物料轉運效率。增強生產安全性：VNSL14無人叉車和AMR可以執行高強度、危險作業，同時基于無人叉車自身的全方位立體防護系統，可以減少生產過程的安全事故風險。實現柔性制造：系統對接，打通數據流，促進各種數據的可獲取性、可追溯性，加快生產制造的決策過程，從而提高運營效率，實現柔性制造。

（來源：未來機器人）